Cada Revolución Industrial ha sido generada por la convergencia de tecnologías de múltiples dominios. La industria 4.0 no es diferente al ser estimulada por OT y TI
Las máquinas se introdujeron por primera vez en un proceso de fabricación manual entre 1760 y 1820. Pero fue la introducción simultánea de medios para impulsar las máquinas lo que condujo a la Primera Revolución Industrial. Un ejemplo es el primer telar industrial textil comercialmente viable que fue introducido por Edmund Cartwright en Inglaterra. Al principio utilizaba energía hidráulica. Pero en dos cortos años, los telares accionados por agua fueron reemplazados por telares accionados con las máquinas de vapor creadas por James Watts. Las máquinas de vapor relativamente más pequeñas permitieron el despliegue de telares textiles en muchos sitios, lo que permitió que las personas trabajaran en las fábricas.
Múltiples innovaciones, como nuevos métodos de fabricación, electricidad, acero y máquinas herramienta, marcaron el comienzo de la era de la fabricación en masa y la Segunda Revolución Industrial. El complejo River Rouge de Henry Ford en Michigan, terminado en 1928, implementó estos inventos modernos y fue la fábrica integrada más grande del mundo en ese momento. Posteriormente, la era de la fabricación en masa provocó una explosión en el consumo de bienes por parte de los hogares.
La Tercera Revolución Industrial mejoró la automatización y los controles en muchas industrias mediante el uso de controladores lógicos programables (PLC). Los PLC fueron introducidos por primera vez por Modicon en 1969. La automatización y los controles basados en PLC se introdujeron en un mundo principalmente mecánico y ayudaron a mejorar los rendimientos y disminuir los costos de fabricación. Esta revolución ayudó a proporcionar productos más baratos.
Avance rápido hacia la revolución de la Industria 4.0, posible gracias a la combinación sinérgica de experiencia de los mundos de las tecnologías operativas (OT) y las tecnologías de la información (TI). La revolución actual está provocando equipos y sistemas de fabricación inteligentes, interconectados y autónomos. Esto se debe al aumento de la experiencia en el dominio profundo dentro de las empresas de OT con tecnologías de TI como inteligencia artificial (IA), big data, computación en la nube y conectividad ubicua.
El uso generalizado de protocolos abiertos en equipos heterogéneos hace posible la optimización horizontal en procesos previamente inconexos. Además, los propietarios / operadores de activos pueden vincular más fácilmente el piso de producción con el piso superior. Las conexiones a través de múltiples capas de la pila del modelo ISA-95 / Purdue brindan una mayor visibilidad vertical y una capacidad adicional para optimizar los procesos.
La mayor integración reúne tanto datos OT (de sensores, PLC, DCS, sistemas SCADA) como datos de TI (de sistemas MES, ERP). Sin embargo, esta integración tiene diferentes impactos en diferentes funciones como operaciones, ingeniería, calidad, confiabilidad y mantenimiento.
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