Durante décadas, los operadores de las instalaciones de fabricación han confiado en las interfaces hombre-máquina (HMI) para obtener una descripción general visual de sus sistemas de proceso para monitorear el estado crítico y la información de control. Una interfaz gráfica de usuario diseñada correctamente mejora el conocimiento de la situación, reduce la carga de trabajo y permite al operador ver todo el proceso de un vistazo para que pueda concentrarse en mitigar situaciones anormales. Lo que está en juego es algo más que la eficiencia de las operaciones, sino también la calidad del producto, el rendimiento de fabricación, la rentabilidad de las operaciones y, sobre todo, la seguridad general.
Se han identificado diseños deficientes de HMI como factores que contribuyen a situaciones anormales, pérdida de producción e incluso accidentes. En respuesta, las HMI más avanzadas de la actualidad están diseñadas para ayudar a las personas a optimizar el rendimiento operativo, mejorar el conocimiento de la situación y reconocer problemas antes de que ocurran las alarmas. Estas HMI de alto rendimiento ayudan a los operadores a tomar decisiones mejores, más rápidas y más informadas.
“Los problemas con el diseño de HMI comenzaron cuando pasamos por primera vez de interruptores y controles físicos a un teclado y mouse. La industria se emocionó de que de repente pudiéramos mostrar mucha más información de la que podíamos mostrar antes porque ahora todo era digital ”, dijo Michael Simmers, ingeniero de campo principal de NovaTech Automation, un proveedor de soluciones de optimización y control de procesos con sede en Pensilvania, que incluye el motor gráfico / HMI de TotalVision. “Como resultado, muchos datos aterrizaron en la pantalla de un operador solo porque era posible. Pero demasiada información dificulta que un operador se concentre en la información correcta en tiempo real “.
Los problemas de la interfaz de usuario con las primeras HMI persistieron durante muchos años. Los operadores tenían que trabajar con pantallas muy densas y, a menudo, se limitaban a un solo monitor. Las pantallas de dibujo de proceso del diseño físico de una planta eran difíciles de leer, y las interfaces gráficas de usuario (GUI) generalmente usaban líneas brillantes, texto y una miríada de colores brillantes sobre fondos oscuros que causaban fatiga visual.
Incluso se incorporaron imágenes, movimiento y elementos como llamas dinámicas, agitadores giratorios y tornillos giratorios en los fondos. Pero si bien estas capacidades gráficas son excelentes para exhibir y vender paquetes de gráficos, ofrecen muy pocos beneficios para controlar una planta desde el punto de vista del factor humano y la usabilidad del operador.
El exceso de alarma y la falta de una vista de panorama general impidieron aún más el trabajo de los operadores, lo que los hizo responder a las alarmas sin comprender la causa raíz de las condiciones de alarma.
“Las plantas no quieren que las alarmas las controlen a ciegas”, dijo Simmers. “Lo que más necesita de su HMI es el conocimiento general de la situación para mitigar situaciones anormales y tener un contexto cuando ocurre una alarma. Mantener el conocimiento de la situación requiere un proceso de despriorización de toda la información no crítica. Luego, nos aseguramos de que la información clave esté donde un operador pueda verla fácilmente para poder actuar sobre ella “.
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